Juan Alfonso Beltrán Fernández, científico del Instituto Politécnico Nacional (IPN), integra la industria 4.0, una manera de digitalizar los procesos de diseño y producción, para realizar prótesis de mandíbula. Estas son únicas a nivel mundial y permiten mejorar la calidad de vida de quienes requieren de un implante de este tipo. Sin embargo, el investigador de la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica (ESIME) mencionó que aunque el IPN tiene impresoras 3D para fabricar prótesis, simular su comportamiento, probar su resistencia y garantizar la calidad, en el país no se cuenta con otros equipos indispensables para el proceso y los servicios externos son excesivamente costosos. “Es más económico usar la industria inteligente a distancia (Factory 4.0) para fabricar los reemplazos, que importarlos y adaptarlos antropométricamente. Así se abre la posibilidad para innovar en la producción de modelos y soluciones protésicas a la medida, ya que el costo de un implante profesional no baja de 380 mil pesos, en tanto que el precio de nuestros desarrollo es menor hasta 3 a 5 veces”, indicó el experto en biomecánica. En los hospitales del sector salud en México hay una fuerte problemática en el área de prótesis óseas, ya que los altos costos de éstas impiden la pronta adaptación y hay quienes no pueden ingresar a una lista de espera, así que decidió incorporar tendencias de vanguardia y nuevos materiales para desarrollar implantes nacionales. Por ello, también construyen las prótesis con resina isoftálica, material hipoalergénico con alta capacidad mecánica, al que se pueden agregar en el fraguado compuestos para favorecer la regeneración ósea. La función de la resina es envolver la estructura principal de las prótesis e incrementar su resistencia mecánica. El especialista del Politécnico además usa la tecnología de polvos. Dependiendo de las características del reemplazo y las necesidades del usuario se pueden diseñar con un solo material y técnica, o combinarse para obtener piezas funcionales con el peso y resistencia óptimos. Con estas metodologías, Juan Alfonso Beltrán ha creado desarrollos pioneros a nivel mundial, que marcaron la pauta para seguir por la misma ruta, pero ahora con la posibilidad de extender los beneficios a un mayor número de personas. Aplicar la industria inteligente implica nuevos retos en la ingeniería y diseño de prótesis, pero, de acuerdo con Beltrán Fernández, existen los elementos para dejar de depender de las importaciones y generar implantes personalizados propios.//La Jornada